PETG vs. ABS: Welches Filament für welchen Einsatz?

Mechanische Eigenschaften im Vergleich

PETG: Zugfestigkeit 50 MPa, Bruchdehnung 23 %, Schlagzähigkeit hoch, Glasübergangstemperatur 80 °C. ABS: Zugfestigkeit 40 MPa, Bruchdehnung 20 %, Schlagzähigkeit sehr hoch, Glasübergangstemperatur 105 °C. Der entscheidende Unterschied: ABS verträgt 25 °C mehr Hitze als PETG. Für Teile im Motorraum, in der Nähe von Heizungen oder unter direkter Sonneneinstrahlung im Sommer (Armaturenbrett) ist ABS die sichere Wahl.

PETG ist zäher als ABS — es biegt sich, bevor es bricht. ABS bricht eher spröde (nach Alterung durch UV-Licht zunehmend). Für Teile, die Stöße abfangen müssen (Handyhüllen, Werkzeuggriffe, Spielzeug): PETG. Für Teile, die exakt maßhaltig sein müssen und Hitze ausgesetzt sind (Gehäuse für Elektronik, Motorhalterungen): ABS.

Druckbarkeit: PETG ist deutlich einfacher

PETG druckst du bei 230–250 °C Nozzle-Temperatur, 70–80 °C Bett, ohne Gehäuse, bei 40–60 mm/s. Warping: Minimal. Betthaftung: PEI-Platte direkt, keine Hilfsmittel nötig. Stringing: PETG neigt zu Fädenziehen — Retraction auf 3–5 mm einstellen und Geschwindigkeit auf 40–50 mm/s. Travel Speed erhöhen auf 150 mm/s reduziert Stringing ebenfalls.

ABS druckst du bei 240–260 °C Nozzle, 95–110 °C Bett, Gehäuse Pflicht (45–55 °C Raumtemperatur), bei 40–60 mm/s. Warping: Stark bei Teilen über 100 mm Grundfläche. Betthaftung: ABS-Saft (ABS-Späne in Aceton gelöst, dünn auftragen), Magigoo ABS oder Kapton-Tape. ABS-Geruch beim Drucken: Unangenehm und potenziell schädlich — nur mit Gehäuse und Absaugung/Filterung drucken.

Wann welches Material?

PETG wählen wenn: Hitzebeständigkeit unter 80 °C reicht, Lebensmittelkontakt vorkommt (PETG ist FDA-zugelassen in der Rohform), UV-Beständigkeit wichtig ist (PETG vergilbt nicht), du kein geschlossenes Gehäuse hast, du Einsteiger bist und zuverlässige Ergebnisse willst. ABS wählen wenn: Hitzebeständigkeit über 80 °C nötig ist, Aceton-Glättung gewünscht ist (glatte Oberfläche ohne Schleifen), Schlagzähigkeit bei dünnen Wandstärken wichtig ist, das Teil nachträglich mit ABS-Kleber (Aceton + ABS-Späne) verklebt werden soll.

Nachbearbeitung und Kleben

ABS kleben: ABS-Saft (ABS-Späne in Aceton gelöst, dickflüssige Konsistenz) ist der stärkste Klebstoff für ABS-Teile. Die Klebeflächen werden vom Aceton angelöst, verschmelzen miteinander und härten als ein Stück aus. Fugenfrei und wasserdicht. Alternativ: Sekundenkleber (Cyanoacrylat) für schnelle Reparaturen. PETG kleben: Sekundenkleber funktioniert gut, Epoxidharz für belastbare Verbindungen. Aceton wirkt bei PETG nicht — PETG ist aceton-resistent, was es für chemisch belastete Anwendungen interessant macht.

Oberflächen-Finish: ABS mit Aceton glätten (Dampfbad, 10–30 Sekunden) erzeugt spiegelglatte Oberflächen. PETG kann nicht chemisch geglättet werden — hier bleibt nur Schleifen und Lackieren. Dieser Vorteil von ABS ist für viele Maker der Hauptgrund, trotz der schwierigeren Druckbarkeit ABS zu wählen.

Meine persönliche Empfehlung: Starte mit PETG. Es verzeiht Anfängerfehler besser als ABS, braucht kein Gehäuse, ist hitzebeständiger als PLA, und die Druckergebnisse sind für 90 % aller Anwendungen ausreichend. Greife nur zu ABS, wenn du spezifische Gründe hast: Aceton-Glättung, Hitzebeständigkeit über 80 °C, oder industrielle Kompatibilität (ABS ist in der Industrie Standard). Die 10-€-Ersparnis pro Kilo ABS gegenüber PETG holst du durch weniger Fehldrucke und eingesparte Gehäusekosten mehrfach wieder rein.